用激光切割中厚版是不错的方法，也是今天的趋势。但是如果在使用过程中处理不当，就会出现问题。以下是用激光切割中厚板材时遇到的常见问题示例。

　　1.激光切割低碳钢时，工件有毛刺

　　工件毛刺的主要原因是：激光焦点上下位置不正确，需要测试焦点位置，根据焦点调整偏移量;激光输出功率不够，需要检查激光发生器是否正常工作。如果是，观察激光控制按钮的输出值是否正确，并进行调整。切割线速度太慢，需要在操作控制过程中提高线速度;切割气体纯度不够，需要提供高质量的切割工作气体;移动时，需要做焦点位置测试，根据焦点偏移进行调整;机器运行时间不稳定，过长，需要关机重启。

　　2.激光切割不锈钢和铝锌板时，工件有毛刺

　　在上述情况下，切割低碳钢时的毛刺应该首先考虑，但不容易加快切割速度，因为板材的速度有时不会磨损板材切割，这是在铝锌板的加工中。这时候就要综合考虑机床的其他因素，比如喷嘴是否要更换，导轨的运动是否不稳定等。

　　3.激光没有完全切断

　　产生这个问题的原因是：激光头喷嘴的选择与加工板的厚度不匹配;激光切割线速度过快，需要操作控制降低线速度;另外，在L3030激光切割机上切割5 mm要特别注意。对于上述碳板，需要更换7.5”焦距激光镜头。

　　4.切割低碳钢时会产生异常火花

　　这种情况会影响零件切割部分的质量。此时，如果其他参数正常，应考虑以下情况：激光头喷嘴的NOZZEL损耗应及时更换。在不更换新喷嘴的情况下，应增加切割工作压力;喷嘴和激光头连接处的螺纹松动。此时，应立即停止切割，检查激光头的连接状态，并重新拧紧螺纹。

　　5.激光切割过程中穿刺点的选择，从开始穿板到切割零件轮廓会有很大的变化。矢量方向的90旋转由垂直于切割轮廓的切线方向旋转。与切削轮廓的切线一致，即与轮廓切线的夹角为0。这将导致待加工材料的切割部分上的切割表面更粗糙，这主要是由于在短时间内移动期间激光束的矢量方向的快速变化。因此，用激光切割零件时，必须注意这种情况。一般当设计零件对表面切割断口无粗糙度要求时，无需人工加工即可进行激光切割编程，使控制软件自动生成穿刺点;然而，当设计在待加工零件的切削部分上具有高粗糙度时。问的时候要注意这个问题。通常激光切割时需要手动调整激光束的起始位置，即手动控制穿刺点。需要根据需要将激光程序初产生的穿刺点移动到合理的位置，以满足被加工零件的表面精度要求。